Прилагођени делови за штанцање лимова, савијање метала, калупи за прецизно штанцање од нерђајућег челика и алуминијума

Пукотине у металним деловима за штанцање је типичан недостатак у процесу обликовања пластике, који директно доводи до отпадака дела, значајно смањује принос производне линије и продужава производне циклусе. Стога је идентификовање његових основних узрока од великог значаја за побољшање квалитета производа и ефикасности производње. Узроци пуцања у деловима за штанцање су сложени, али се могу сажети у три главне димензије: интринзична својства материјала, усклађивање параметара процеса и услови опреме и калупа.

Прво, суштинска својства материјала су основна основа која одређује границу формирања. Механички индикатори као што су издужење, однос чврстоће течења и индекс очвршћавања директно одређују капацитет пластичне деформације материјала. Када локални затезни напон пређе праг носивости који одговара крајњем издужењу материјала током формирања, доћи ће до грлића, што на крају доводи до пуцања. Истовремено, неметалне инклузије, сегрегација компоненти, површинске микро-огреботине и анизотропија уведена ваљањем унутар сировог материјала постају природни извори концентрације напона, значајно слабећи стварну границу формирања материјала. Због тога је неопходно стриктно одабрати одговарајући лим са уједначеним механичким својствима и мало унутрашњих дефеката како би се избегао ризик од пуцања из извора.

Друго, подударање параметара процеса директно регулише расподелу напона-деформација током процеса формирања. Неправилна подешавања силе штанцања, брзине штанцања и силе држача бланка могу довести до неравнотеже у отпору протока материјала, узрокујући локализовано преоптерећење напрезања. Недовољно мали прелазни радијус површине матрице и коефицијенти извлачења који прелазе границу формирања материјала могу изазвати велику концентрацију напрезања на угловима. Лоше подмазивање повећава међуфазно трење, ометајући равномеран проток материјала и повећавајући ризик од локализованог пуцања. Оптимизација прозора параметара процеса, подешавање распореда процеса и побољшање подмазивања могу ефикасно уравнотежити дистрибуцију напона у зони деформације, обезбеђујући несметан проток материјала и смањујући вероватноћу пуцања из перспективе процеса.

Штавише, сервисно стање опреме и калупа директно ограничава квалитет формирања. Неравномерни зазор{1}}убијања, хабање ивица матрице и површинске огреботине могу довести до асиметричног напрезања на бланку, узрокујући неуједначену локализовану деформацију. Одступајући паралелизам клизног пресека и смањена прецизност опреме могу узроковати неравномерну расподелу оптерећења током штанцања, додатно погоршавајући локализовану концентрацију напрезања. Редовна прецизна инспекција и поправка калупа, као и калибрација и одржавање опреме за штанцање могу да обезбеде уједначен напон током формирања, потискујући дефекте пуцања из перспективе опреме.