ОЕМ калупи за савијање, пробијање и штанцање метала; Матрице за штанцање аутомобилских делова

И. Избор материјала за Ултра-матрице са дугим радним временом
Матрице за штанцање са ултра-дугим веком трајања првенствено користе легиране челик високе-чврстоће, високе-истоће и хабања{3}}. Главне класе су Х13, СКД11 и ДЦ53. Х13 челик садржи елементе за легирање молибдена, ванадијума и хрома, а његова тврдоћа након гашења може да достигне ХРЦ58-62, што га чини погодним за средње{11}}до{12}}примену за штанцање високе чврстоће. СКД11 челик садржи висок садржај хрома, који показује одличну отпорност на хабање, што га чини погодним за прецизне калупе за слепљење.

Челици за металургију праха (као што су ЦПМ 10В и АСП 23) се производе применом процеса металургије праха. Имају уједначену микроструктуру, фина зрна и немају значајну сегрегацију. Њихова жилавост и отпорност на хабање су супериорнији од традиционалних кованих челика, продужавајући њихов радни век за 3-5 пута у поређењу са обичним челицима за калупе. Углавном се користе у производњи ултра-матрица са дугим радним веком за -брзо штанцање и штанцање делова сложеног облика.

ИИ. Иновативни процес топлотне обраде за ултра-дуготрајне калупе

Користи се више{0}}процес гашења. Х13 челик се загрева на 1050-1080 степени и држи 2-3 сата, затим се хлади ваздухом на 600 степени, након чега следи хлађење уљем на испод 150 степени да би се спречило пуцање калупа. Каљење на ниској температури се изводи на 180-220 степени у трајању од 4-6 сати да би се елиминисао напон гашења, уравнотежила тврдоћа и жилавост калупа и спречило пуцање током употребе.

Процес топлотне обраде у вакууму у потпуности замењује традиционално гашење у сланом купатилу. Ниво вакуума се контролише испод 10⁻³ Па, брзина загревања је 5-10 степени/мин, а гасно хлађење под високим притиском се користи да би се спречила оксидација површине калупа и декарбонизација, побољшала уједначеност површинске тврдоће и смањили површински дефекти.

Површинско ојачање користи процесе гасног нитрирања или јонског нитрирања, са температуром нитрирања од 500-550 степени и временом држања од 8-12 сати. Дебљина нитризованог слоја се контролише на 0,15-0,3 мм, постижући површинску тврдоћу од ХВ800 или више, значајно побољшавајући отпорност на хабање и замор резних ивица калупа. За сложене калупе, користи се процес карбонитрирања, балансирајући површинску тврдоћу и жилавост слоја, продужавајући век трајања калупа.

ИИИ. Дигитална и интелигентна оптимизација процеса топлотне обраде

Коришћењем софтвера за симулацију термичке обраде (као што су Деформ и Сисвелд), састав материјала калупа и димензионални параметри се уносе за симулацију поља температуре и напрезања током загревања и хлађења. Ово оптимизује параметре као што су температура гашења, време задржавања и брзина хлађења, избегавајући пробне-и-трошкове грешке и обезбеђујући доследне перформансе калупа.

Опрема за топлотну обраду је повезана са интелигентним системом за праћење, који прикупља податке као што су температура грејања, атмосфера у пећи и брзина хлађења у реалном времену. Кроз анализу великих података, параметри процеса се прилагођавају како би се постигао уједначен учинак топлотне обраде у више серија калупа, скраћујући циклус развоја калупа и смањујући стопу кварова.

ИВ. Зелена и енергетска{1}}Оптимизација процеса термичке обраде која штеди енергију

Усвојена је{0}}пећ за вакуумску топлотну обраду која штеди енергију и еколошки прихватљива, опремљена системом за рекуперацију отпадне топлоте. Коришћење енергије је повећано за 25%-30% у поређењу са традиционалним пећима за гашење, смањујући емисије отпадних гасова и отпадних вода и испуњавајући захтеве заштите животне средине.

Кроз оптимизацију материјала и побољшане процесе топлотне обраде, радни век калупа се повећава са конвенционалних 100.000-300.000 циклуса на 500.000-1.000.000 циклуса, смањујући учесталост замене калупа, смањујући потрошњу материјала за калупе и постижући очување ресурса.