Носачи за монтажу металних машина и опреме, заштитна кућишта електричних компоненти, поклопци опреме, делови за истезање и штанцање метала, калупи

И. Уско грло у прилагодљивости обликовања лаког материјала
Да би се постигла смањење тежине и побољшање ефикасности, нове енергетске структурне компоненте у великој мери користе челик ултра-високе-челик, легуре алуминијума, вруће-формирани челик и композитне лагане материјале. Механичка својства ових материјала се суштински разликују од традиционалног ниско{4}}угљеничног челика, што значајно повећава потешкоћу формирања. Челик ултра-високе-кости има високу тврдоћу и лошу пластичност, због чега је подложан пуцању, грлу и наборању током штанцања. Алуминијумске легуре имају низак модул еластичности и изузетно високу осетљивост на повратно оптерећење, што отежава прецизну контролу димензионалне деформације након формирања. Све врсте лаких материјала пате од неуједначених деформација и одложеног ослобађања напрезања. Тренутно, главни параметри процеса штанцања и оперативни стандарди опреме у индустрији се заснивају на оптимизацији традиционалних челичних материјала, без успостављања наменских процесних система за реолошке карактеристике и моделе повратног опруге нових лаких материјала. Ово доводи до ниске толеранције на формирање материјала и великих флуктуација у приносу, што представља бочно уско грло материјала језгра-које ограничава масовну- масовну производњу лаких структурних компоненти.

ИИ. Уска грла у пројектовању и производњи високо-комплексних калупа високе прецизности. Нове енергетске интегрисане структурне компоненте су углавном неправилног облика, дубоке-шупљине и више-композитне структуре. Бројни процеси формирања и сложени путеви протока материјала постављају захтеве за структурални дизајн калупа, прецизност обраде и радни век који далеко превазилазе оне код традиционалних калупа за штанцање. Ове композитне калупе за штанцање захтевају прецизну контролу протока лима, уравнотежену расподелу напрезања приликом формирања и избегавање сметњи у процесу. Ово захтева изузетно висок ниво прецизности у компензацији површине калупа, омјеру филета и дизајну структуре држача празног материјала. Истовремено, постоје тренутна ограничења у прецизности опреме за обраду калупа, перформансама челика за калупе и нивоу процеса термичке обраде. Грешке у машинској обради на сложеним површинама и недовољна отпорност на хабање површина калупа лако доводе до брзог хабања и деградације тачности површине током масовне производње, што за последицу има одступања димензија радног комада и површинске дефекте. Штавише, постоје неслагања између анализе симулације калупа и стварних услова масовне производње. Компензација опруге и распоред процеса не могу се у потпуности ускладити са стварном производњом, што додатно погоршава потешкоће отклањања грешака калупа и формирања нестабилности.

ИИИ. Уска грла у контроли префињеног процеса обликовања Нове енергетске структурне компоненте комбинују лагане карактеристике танких-зида са високом прецизношћу димензија и захтевима за квалитет површине. Процес обликовања је изузетно осетљив на процесне параметре као што су сила држача бланка, брзина штанцања, висина затварања и услови подмазивања. У условима масовне производње континуираног штанцања, температура лима, температура матрице и коефицијент трења материјала ће доживети динамичке флуктуације, што доводи до одступања у дистрибуцији дебљине лима и унутрашњем напонском стању, што лако доводи до проблема са квалитетом серије{4}} као што су опруге, увијање и савијање површине. Тренутно, индустрија генерално усваја стандардизовани начин производње са фиксним параметрима, без могућности-динамичког праћења у реалном времену, прикупљања података и затворене{7}}могућности контроле процеса обликовања. Немогуће је адаптивно прилагодити процесне параметре према суптилним променама у условима рада, што отежава постизање прецизне контроле над целокупним процесом протока материјала, еволуције напона и деформације опруге. Сходно томе, тешко је доследно гарантовати доследност и принос масовне производње.