Матрица за истезање главе, вишестаница за истезање

Процес дизајна калупа за штанцање је ригорозан и систематичан. Прво, анализа производа је кључна да би се разјасниле кључне информације као што су облик, димензије, захтеви за толеранцијом и својства материјала утиснутих делова. Овај корак је сличан креирању нацрта за зграду, пружајући прецизну основу за накнадни дизајн. Кроз детаљну анализу захтева производа, дизајнери могу да одреде основни структурни облик матрице, као што је да ли је то матрица са једном-операцијом или сложена матрица, слепа матрица или матрица за извлачење, постављајући тако чврсту основу за цео дизајн матрице.

Следећа је фаза планирања процеса. На основу карактеристика производа и обима производње бирају се одговарајући процеси штанцања, као што су слепљење, савијање, извлачење и обликовање, а редослед операција је рационално уређен. Ово захтева свеобухватно разматрање различитих фактора, као што су карактеристике деформације материјала, потешкоће у производњи калупа, могућности опреме и трошкови производње. Научно утемељен план процеса не само да обезбеђује квалитет производа, већ и ефикасно побољшава ефикасност производње и смањује трошкове производње. На пример, за жигосане делове са сложеним облицима и захтевима високе прецизности, може бити потребно више процеса да би се постепено формирали, обезбеђујући тачност димензија и квалитет површине сваког дела. За производе масовне{5}}производе, процес би требало да буде што је више могуће поједностављен, смањујући број процеса и побољшавајући ефикасност производње.

Дизајн структуре калупа је кључни корак у читавом процесу. Дизајнери треба да дизајнирају сваку компоненту калупа до детаља у складу са планом процеса, укључујући пробој, калуп, држач празног материјала и плочу за скидање. Током процеса пројектовања, фактори као што су чврстоћа калупа, крутост, отпорност на хабање и тачност вођења морају се у потпуности узети у обзир како би се осигурало да калуп може да ради стабилно под високим притиском без деформација или оштећења. Истовремено, треба нагласити обрадивост и могућност склапања калупа како би се олакшала производња калупа и касније одржавање. На пример, добро-дизајнирана површина за раздвајање и механизам за вађење из калупа могу да обезбеде глатко вађење утиснутих делова, избегавајући кидање или заглављивање; док оптимизација уређаја за вођење калупа може побољшати тачност затварања калупа, обезбеђујући тачност димензија и положаја утиснутих делова.

Након завршетка идејног пројекта потребна је анализа и верификација симулације калупа. Напредна-технологија потпомогнутог инжењеринга (ЦАЕ) користи се за симулацију и анализу дистрибуције напона, деформације и процеса кретања калупа, омогућавајући благовремену идентификацију и оптимизацију проблема дизајна. Анализа симулације значајно скраћује циклусе развоја калупа, смањује трошкове пробног калупа и повећава стопу успеха дизајна калупа. На пример, софтвер за анализу коначних елемената може се користити за проверу чврстоће кључних компоненти калупа, предвиђање њихове деформације током стварне производње и оптимизацију структуре калупа на основу резултата анализе, обезбеђујући сигурност и поузданост калупа.

Након производње калупа, неопходно је ригорозно пробно обликовање и отклањање грешака. Током пробног обликовања, пажљиво праћење квалитета штанцаних делова је кључно, провера одступања у димензијама, површинских дефеката, неравнина и других проблема. Параметри калупа се брзо прилагођавају док се не испуне захтеви за дизајн производа. Истовремено, свеобухватна процена перформанси калупа, као што су ефикасност производње и животни век калупа, се спроводи како би се обезбедила референца за каснију производњу.