ЛПГ цилиндар Индустријски основни прстен за прецизно метално штанцање, штанцање

И. Увод Челик велике{1}}кости се све више користи у производњи, што значајно повећава захтеве за отпорност на хабање и чврстоћу у калупима за штанцање. СКД11 челик, због своје одличне тврдоће и жилавости, је пожељан материјал за челичне калупе за штанцање високе{4}}врсте. У стварној производњи, резне ивице пробоја и калупа су склоне пуцању, а СКД11 материјал има недовољну отпорност на хабање. Оптимизација врхунске структуре и јачање процеса материјала СКД11 су кључни за решавање ових проблема и побољшање ефикасности производње.

ИИ. Оптимизација структуре резних ивица у калупима за штанцање од челика високе{1}}

1. Оптимизација геометрије резне ивице: Анализа коначних елемената (ФЕА) је коришћена за симулацију процеса штанцања да би се одредили оптимални параметри резне ивице. Приликом пробијања челика високе{2}}чврстоће, угао резне ивице је постављен на 8 степени -12 степени, ивица на 0,2-0,5 мм, а полупречник угла на 0,1-0,3 мм да би се распршила сила пробијања, смањила концентрација локалног напрезања, избегла резна ивица и обезбедили глатке површине резне ивице и глатке површине.

2. Мултифункционални композитни дизајн резне ивице: На основу захтева процеса штанцања, дизајнирана је композитна структура резне ивице која интегрише функције сечења, цртања и сечења, елиминишући потребу за вишеструким корацима процеса и побољшавајући тачност обраде и ефикасност производње. Композитна резна ивица има степенасту структуру како би оптимизовала путању протока материјала, смањила стварање неравнина и осигурала да се толеранција димензија утиснутих делова контролише унутар ±0,02 мм.

ИИИ. СКД11 Процес ојачања материјала

1. Прецизан процес топлотне обраде: СКД11 челик се подвргава вакуумској топлотној обради. Температура гашења се контролише на 1020-1050 степени, држи се 2-3 сата, хлади на испод 150 степени коришћењем хлађења уљем, а затим се темперује на ниској температури од 200-220 степени током 4-6 сати да би се добила униформна мартензитна структура са тврдоћом ХРЦ58-62 и спречавањем равнотеже, деоксидацијом и тврдоћом.

2. Третман површинског ојачавања: Процес гасног нитрирања се користи на температури од 500-550 степени током 8-12 сати, формирајући нитровани слој дебљине 0,15-0,3 мм. Ово повећава површинску тврдоћу на ХВ800 или више, смањујући хабање ивица током штанцања. За високо прецизне калупе, ДЛЦ премаз се наноси дебљином од 0,005-0,01 мм како би се смањио коефицијент трења између калупа и челика високе чврстоће, побољшавајући стабилност производње и спречавајући огреботине.

3. Ласерско гашење и технологија ултразвучних вибрација: Технологија ласерског гашења се користи за локализовано јачање резне ивице. Снага ласера ​​је 1000-1500В, а брзина скенирања је 5-10мм/с, повећавајући локалну тврдоћу резне ивице на ХРЦ62-65. Прецизна контрола расподеле тврдоће значајно побољшава отпорност ивице на хабање. Током ултразвучне обраде уз помоћ вибрација, фреквенција вибрација је 20-40 кХз, смањујући напрезање приликом обраде, побољшавајући храпавост површине резне ивице и спречавајући настанак пукотина при машинској обради.