Матрица за штанцање са металном индустријском базом; Матрица за штанцање базе ТНГ цилиндра

Ултра-технологија штанцања се широко користи у аутомобилској индустрији, индустрији кућних апарата и ваздухопловству, коју карактерише висока ефикасност обликовања, високо коришћење материјала и висока прецизност обраде. Матрице су основна опрема у ултра-процесу штанцања, а њихов учинак директно одређује ефикасност производње и квалитет производа. Током-дуготрајног рада, осетљиве компоненте као што су ударци, вођице и клизачи у ултра-мастерима за штанцање су склоне хабању и ломљењу. Структурна побољшања могу продужити век матрице, побољшати стабилност процеса и смањити трошкове производње.

За осетљиве компоненте као што су ударци, водећи стубови и клизачи, технологија анализе коначних елемената се користи за симулацију услова напрезања током процеса штанцања, прецизно идентификујући области концентрације напона. Побољшање структуре пробоја: Додавање прстенастих ребара за ојачање, оптимизација попречног-пресека у трапезоидни облик и подешавање радијуса прелаза на 0,3-0,5 мм да би се равномерно распоредио напон, смањила оштећења од замора и побољшала стабилност конструкције; Побољшање структуре водећих стубова: Додавање жлебова против клизања у одељку вођице, оптимизација тачности налегања између стуба вођице и вођице и смањење хабања изазваног љуљањем; Побољшање структуре клизача: Повећање дебљине делова који носе напрезање и оптимизација зазора између клизача и водилице како би се избегло ломљење узроковано концентрацијом напрезања.

Делови који се хабају су направљени од нових материјала{0}}од легуре високих перформанси. Пробојци су направљени од брзорезног челика СКХ-9-, стубови за вођење од ГЦр15 лежајног челика, а клизачи од челика Х13. Површина се подвргава гасном нитрирању на 500-550 степени током 8-12 сати, што резултира дебљином нитрованог слоја од 0,15-0,3 мм и површинском тврдоћом која прелази ХВ800, што повећава отпорност на хабање и отпорност на корозију. Топлотна обрада користи каљење у вакууму праћено ниским температурама, при чему се температуре гашења контролишу на 1050-1080 степени и температуре каљења на 200-220 степени. Ово оптимизује равнотежу између тврдоће и жилавости, постижући тврдоћу од ХРЦ58-62 за делове који се троше, испуњавајући захтеве високофреквентног штанцања и продужавајући век трајања за 2-3 пута у поређењу са традиционалним деловима који се троше, чиме се смањује учесталост одржавања.

Делови који се троше имају модуларни и стандардизовани дизајн. Пробојци, водећи стубови и клизачи користе стандардизоване димензије и причвршћени су вијцима, што омогућава брзо растављање и замену. Застоји ради одржавања смањени су на мање од једног сата, побољшавајући континуитет производне линије. Калуп је опремљен сензорима за вибрације и хабање, који су повезани са интелигентним системом за праћење да прикупљају-податке о раду осетљивих делова у реалном времену. Када хабање достигне 0,01 мм или фреквенција вибрација премаши стандард, систем ће аутоматски алармирати како би подсетио особље да благовремено одржава и замењује делове, промовишући на тај начин трансформацију управљања калупима ка интелигенцији и дигитализацији.