Машина за штанцање машина за штанцање металних делова каросерије аутомобила по мери

И. Карактеристике процеса формирања сложених калупа за закривљено површинско штанцање

Комплексно закривљени површински утиснути делови показују велике варијације закривљености и одступања дебљине зида мања или једнака 0,1 мм. Концентрација напрезања се лако јавља током процеса формирања, што доводи до дефеката као што су боре, пукотине и опруге. Процес формирања се ослања на пластичну деформацију материјала и на њега значајно утичу својства материјала, структура матрице и параметри процеса. Прецизно пројектовање процеса и контрола параметара су неопходни да би се обезбедио квалитет формираних делова.

ИИ. Стратегије оптимизације за сложен процес обликовања закривљених површина штанцањем

1. Прецизан дизајн структуре матрице: Анализа коначних елемената (ФЕА) се користи за симулацију процеса штанцања, анализирајући напрезање и деформацију различитих делова калупа да би се предвидели дефекти као што су боре и пукотине. За сложене закривљене површине, пројектоване су 2-4 фазе обликовања, при чему се деформација у свакој фази контролише у границама од 60%-80% границе течења материјала. Разумна дистрибуција деформације смањује потешкоћу сваког корака формирања, обезбеђујући да сваки корак формирања буде у границама толеранције материјала. 1. Оптимизујте прелаз површине шупљине калупа са радијусом лука од 0,3-0,8 мм да бисте смањили концентрацију напона; додати жлебове за вентилацију ширине 1-1,5 мм и дубине од 0,2-0,3 мм како би се спречили ваздушни мехурићи и удубљења током формирања.

2. Изаберите одговарајуће параметре процеса: Подесите параметре процеса кроз експерименте и симулације на основу својстава материјала (нпр. челик високе{3}}кости, легура алуминијума). Контролишите брзину формирања 15-30 пута у минути да бисте уравнотежили ефикасност производње и стабилност формирања; подесите притисак штанцања према дебљини материјала и затезној чврстоћи, са грешком која не прелази ±5%. Прецизна контрола притиска штанцања може смањити повратни поврат материјала, са грешком повратног опруге која се контролише унутар ±0,03 мм; подесите висину затварања калупа према захтевима за формирање делова, са одступањем мањим или једнаким 0,1 мм да бисте избегли неуједначену деформацију.

3. Оптимизујте систем подмазивања: Користите специјално мазиво за сложено штанцање закривљених површина, дајући предност еколошким мазивама на бази воде-(садржај уља мањи или једнак 5%) или чврстим мазивима (графит, ПТФЕ) да бисте обезбедили ефикасност подмазивања.

4. Усвојена је аутоматска метода прскања, са равномерним наношењем премаза на шупљину калупа и површину материјала, постижући дебљину премаза од 0,01-0,02 мм. Током континуираног штанцања, мазиво се допуњује на сваких 40-60 комада да би се смањио отпор трења, минимизирало хабање калупа и обезбедила храпавост површине Ра мању или једнаку 0,8 μм за утиснуте делове, без огреботина и уреза.

5. Користе се напредни материјали и процеси термичке обраде: Пробојци и калупи, као и шупљине, направљени су од легираног челика високе чврстоће Х13 или СКД11, који се подвргава вакуумском гашењу и дубокој криогеној обради. Температура гашења је 1050-1080 степени, одржавана 2-3 сата и каљена на 200-220 степени, постижући тврдоћу од ХРЦ58-62. Ово повећава отпорност калупа на хабање и снагу, обезбеђујући радни век већи од или једнак 500.000 циклуса. Кључни делови калупа који носе напрезање су третирани јонским нитрирањем или ТиН премазом, са дебљином слоја за нитрирање од 0,15-0,3 мм и дебљином премаза од 0,005-0,01 мм, смањујући хабање и деформацију калупа и одржавајући стабилну тачност обликовања.