Искусни произвођач прецизних матрица за прогресивно штанцање од нерђајућег челика/металних делова за аутомобиле

Обрада калупа за штанцање метала мора да прати стандардизоване процедуре. Практични детаљи сваког кључног корака су следећи: У фази пројектовања, стварне димензије и захтеви обликовања штанцаног дела су језгро. У комбинацији са параметрима опреме за штанцање, креирају се детаљни цртежи за обраду калупа, који јасно дефинишу кључне параметре као што су контура шупљине, распоред механизма за вођење и зазор за слепљење. Ово осигурава да је структура калупа погодна за услове производње, пружајући јасне стандарде за накнадну обраду и монтажу. Избор материјала мора бити комбинован са типом процеса штанцања. За калупе за слепљење, пожељни су легирани челици-који су отпорни на хабање као што су Цр12МоВ и СКД11. За калупе за дубоко извлачење и обликовање користи се челик Х13. Након што сировине стигну, морају се подвргнути детекцији грешака како би се уклониле унутрашње инклузије, пукотине и други недостаци, постављајући основу за издржљивост калупа. Груба обрада користи комбинацију ЦНЦ глодања и конвенционалних стругова за брзо формирање главне контуре матрице и површина за позиционирање алата. Додатак за завршну обраду од 0,2-0,4 мм је резервисан према димензијама матрице да би се избегла деформација напрезања током завршне обраде. Прецизна обрада користи прецизно брушење, машинску обраду са електричним пражњењем (ЕДМ) и жичану ЕДМ за прецизирање детаља као што су шупљина калупа и резне ивице, обезбеђујући да се критичне толеранције димензија контролишу унутар ±0,003 мм, а храпавост површине достиже Ра мање од или једнако 0,02 μм. Топлотна обрада користи комбиновани процес каљења у вакууму + дубоки криогени третман + каљење на ниским температурама, са температурама гашења контролисаним на 1050-1080 степени и температурама каљења на 200-220 степени, стабилизујући тврдоћу калупа на ХРЦ58-62, отпорност на удар и побољшање отпорности на удар и побољшање. Након термичке обраде, калуп се саставља узастопно: основа калупа, стубови за вођење и чауре, уметци шупљине и механизам за избацивање. Након монтаже, врши се пробно обликовање и отклањање грешака, прилагођавањем параметара као што су сила штанцања и зазор водилице како би се обезбедио несметан рад калупа без заглављивања или ненормалне буке, задовољавајући потребе штанцања у масовној производњи.

Квалитет обликовања штанцаних делова захтева потпуну-контролу процеса, са следећим кључним контролним тачкама: Сировине морају бити одабране од лима који испуњава индустријске стандарде. СПХЦ хладно-хладно ваљани лим се користи за штанцање делова аутомобила, док се лим од нерђајућег челика 304 користи за делове апарата. Пре доласка, проверава се уједначеност дебљине лима и равност површине, са грешком дебљине која се контролише унутар ±0,04мм. На површини не сме бити оксидног каменца, огреботина, инклузија и других недостатака, чиме се смањују дефекти који се стварају из извора. Размак матрице мора бити прецизно калибрисан према дебљини лима и материјалу, подешен на 4%-7% дебљине лима, са одступањем контролисаним унутар 0,002 мм. Превелики зазор може довести до прекомерних неравнина на ивицама утиснутих делова, док недовољан зазор може узроковати површинске огреботине и брзо хабање ивица за сечење. Параметри процеса штанцања морају бити оптимизовани на основу димензија радног предмета и материјала. Притисак штанцања мора бити прецизно контролисан према пројектној вредности, са одступањем не већим од ±4%. Брзина штанцања се контролише између 25-110 пута у минути у зависности од сложености дела. Специјално мазиво на бази воде се користи за смањење коефицијента трења између калупа и лима, обезбеђујући стабилан процес формирања. Успоставите механизам за рутинско одржавање калупа, вршећи свеобухватне инспекције резних ивица калупа и механизама за вођење сваких 80.000 циклуса. Правовремено брушење и поправка истрошених резних ивица, подешавање зазора вођица и замена истрошених делова као што су старе опруге и водећи стубови обезбеђују конзистентност димензија штанцаних делова и стабилну стопу квалификације готовог производа од преко 99,6%.

Стандардизовањем рада сваке фазе обраде калупа и стриктно спровођењем контроле квалитета формирања штанцаних делова, ефикасност производње штанцања може се ефикасно побољшати за преко 30%, значајно смањујући губитке у отпаду. Тренутно се технологије аутоматизације и интелигентне производње постепено примењују на обраду калупа и контролу квалитета. Увођењем интегрисаних ЦАД/ЦАМ система за пројектовање и интелигентне опреме за тестирање, постиже се дигитална контрола обраде калупа и провера квалитета, чиме се даље побољшава тачност обраде и ефикасност контроле. Предузећа треба да континуирано оптимизују технике обраде на основу стварних производних потреба, да ојачају детаљну контролу у свакој фази и да обезбеде стабилне перформансе и квалитет печатираних производа, испуњавајући захтеве високе{4}}прецизности и високог{5}}кавалитета модерне производње.