ОЕМ/ОДМ производња калупа за штанцање по наруџби, обрада лимова, штанцање лимова, калупи за штанцање, калупи за металне челичне плоче

И. Карактеристике процеса микроформирања ултра-штанцања танких делова

Штанцање ултра{0}}утих делова спада у процес микроформирања. Његове специфичне карактеристике у стварној производњи су следеће:

1. Високо{1}}прецизна контрола: Дебљина ултра-танких материјала се контролише између 20-200 μм, а одступања димензија се морају контролисати унутар ±1 μм. Тачност позиционирања опреме за штанцање мора бити мања или једнака ±0,5 μм, а флуктуација параметара процеса (брзина штанцања, притисак) не сме бити већа од ±3%, што обезбеђује стабилне резултате обликовања.

2. Ниска сила обликовања и лака контрола деформације: Сила формирања потребна за штанцање ултра-танких делова је 5-20 кН, што је више од 60% ниже од традиционалног штанцања. Ово смањује потрошњу енергије и хабање опреме, док контролише деформацију материјала унутар 5%-10%, избегавајући лом материјала и неконтролисану деформацију.

3. Значајна својства материјала: Микроструктура ултра-танких материјала (као што је ултра-танак нерђајући челик и фолија од легуре алуминијума) има значајан утицај на формирање. Неопходно је унапред тестирати еластичне-пластичне параметре материјала, симулирати процес формирања кроз анализу коначних елемената и оптимизовати параметре процеса тако да одговарају својствима материјала.

4. Висока поновљивост и стабилност: Процеси микроформирања захтевају тачност поновљивости калупа мању или једнаку ±0,3 μм и тачност поновљивости опреме мању или једнаку ±0,5 μм да би се обезбедило да у масовној производњи одступање у димензијама сваког ултра-танког дела буде мање од или једнако и ±1μм перформансе испуњава стандард

ИИ. Технологија прилагођавања дизајна микроструктуре калупа

На основу захтева процеса микроформирања, дизајн калупа микроструктуре мора бити прецизно прилагођен процесу. Конкретне практичне тачке су следеће:

1. Минијатуризација структурних димензија: На основу микроскопских геометријских карактеристика ултра-танких делова, дизајнирајте уређај за бушење, матрицу и позиционирање. Тачност димензионалних ивица пробијача и резних ивица треба да се контролише унутар ±0,3 μм, а тачност позиционирања уређаја за позиционирање мања или једнака ±0,5 μм да би се обезбедио уједначен контакт између калупа и површине радног комада, избегавајући концентрацију напона и прекомерну деформацију материјала.

2. Микро-технологија обраде за површину калупа: Ласерска микро-технологија и електрохемијска обрада се користе за фину обраду површине калупа, постижући храпавост површине Ра мању или једнаку 0,2 μм. Нано-ТиН премаз се наноси дебљином од 0,003-0,008 мм, смањујући коефицијент трења на испод 0,08, смањујући отпорност на затезање, побољшавајући квалитет површине штанцаних делова и продужавајући век трајања калупа на преко 500.000 циклуса.

3. Комбиновани дизајн крутости и еластичности калупа: Анализа коначних елемената се користи за оптимизацију материјала калупа и структуралног распореда. Калуп користи ултра-челик за калупе са финим зрном, вакуум-каљен да би се постигла тврдоћа од ХРЦ62-65, чиме се обезбеђује крутост калупа. Еластична тампон структура је додата на реп ударца, са ходом пуфера од 0,5-1 мм, врховима пуферског напона током процеса штанцања, смањујући локални напон за 20%-30% и минимизирајући локализовано пуцање и деформацију ултра танких делова.

4. Мултифункционални композитни дизајн калупа: Дизајн интегрише функције позиционирања, корекције и формирања у композитни калуп микро-структуре са 4-6 микро-станица. Више процеса се може завршити у једном штанцању, смањујући суперпозицију грешака између процеса, реализујући континуирано штанцање и постижући производни циклус од 20-30 пута у минути. Толеранција димензија утиснутих делова је стабилна унутар ±1μм.