Прилагођена прецизна матрица за штанцање у аутомобилу, матрица за штанцање од алуминијума и нерђајућег челика, матрице за прогресивно штанцање

И. Прецизни процес производње калупа за штанцање

1. Фаза пројектовања: На основу 3Д цртежа и захтева за перформансе делова за штанцање, 3Д модел матрице је завршен коришћењем платформе за заједничко пројектовање ЦАД/ЦАЕ. Анализа коначних елемената се користи за предвиђање деформације матрице и дефекта у формирању делова, оптимизацију структуре матрице, димензија шупљине и распореда вођице како би се осигурало да крутост и издржљивост матрице задовољавају стандарде, а тачност штанцања се контролише унутар ±0,005 мм, док се истовремено смањују трошкови производње матрице и накнадног одржавања.

2. Припрема сировина: Кључне компоненте матрице су направљене од легираних челика високих перформанси као што су СКД11, ДЦ53 и цементног карбида. Након што сировине стигну, врши се детекција грешака како би се уклониле инклузије, пукотине и други недостаци. Затим, вакуумско гашење + дубока криогена обрада + каљење на ниској-температури се користе за контролу тврдоће до ХРЦ58-62, добијајући уједначену микроструктуру како би се обезбедио несметан прелазак на накнадну прецизну машинску обраду.

3. Прецизна обрада: Усвојен је прогресивни процес „грубе обраде - полу-завршне обраде - завршна обрада“. Прво, већина вишка материјала се уклања ЦНЦ глодањем, спорим жичаним ЕДМ-ом и спољашњим цилиндричним брушењем. Затим се обрада са електричним пражњењем (ЕДМ) користи за пречишћавање детаља шупљина, микро-рупа и неправилних структура, обезбеђујући да је тачност димензија шупљине калупа унутар ±0,003 мм и храпавост површине Ра мања или једнака 0,025 μм, што испуњава захтеве прецизности штанцања

4. Монтажа и отклањање грешака: Након ултразвучног чишћења и уклањања ивица, делови калупа се склапају у следећем редоследу: „основа калупа → водећи стубови и чауре → уметци шупљине → механизам за избацивање“. Индикатор бројчаника се користи за проверу зазора уклапања, обезбеђујући да тачност уклапања сваке компоненте достигне ниво Х6/х5. Током пробног обликовања, калуп се уграђује на опрему за штанцање, врши се пробни жиг, а параметри силе опруге, зазора водилице и силе штанцања се прилагођавају све док димензије и квалитет површине штанцаног дела не испуне стандарде.

5. Контрола квалитета: Координатна мерна машина (ЦММ) се користи за обављање свеобухватне инспекције димензија шупљине калупа и геометријских толеранција, верификовање одступања од пројектних цртежа. Истовремено се проверавају тачност вођења калупа и зазор монтаже. Неисправни делови се одмах прерађују како би се обезбедила стабилност и ефикасност калупа током масовне производње. Век трајања калупа је већи или једнак 500.000 циклуса.

ИИ. Детаљно објашњење процеса штанцања

1. Припрема материјала и сечење: На основу спецификација штанцаних делова, хладно ваљане челичне плоче, плоче од нерђајућег челика, плоче од легуре алуминијума, итд., се бирају као сировине. Плоче се одмотавају помоћу машине за одмотавање и секу машином за шишање како би се обрадиле у димензије које су погодне за калуп. Толеранција димензија плоча се контролише унутар ±0,1 мм, а површина је без огреботина и оксидног каменца како би се избегло утицај на квалитет штанцања.

2. Позиционирање и стезање: Комбинација водећих плоча, бочних ножева и плутајућих игала се користи као уређај за вођење, заједно са специјалним стезаљкама, за фиксирање плоча на предвиђеним позицијама на калупу. Тачност позиционирања је мања или једнака ±0,01 мм, спречавајући клизање и деформацију плоча током штанцања, обезбеђујући доследно позиционирање за сваки утиснути део и побољшавајући стабилност масовне производње.

3. Слепљење и формирање: Кроз сарадњу матрице и шупљине, процеси као што су слепљење, дубоко извлачење, савијање и прирубљивање се завршавају како би се лим прерадио у циљни облик. Масовна производња усваја сложено штанцање и процесе континуираног штанцања, интегришући више процеса у један. Учесталост штанцања се контролише 30-120 пута у минути како би се побољшала ефикасност производње уз обезбеђивање конзистентности димензија штанцаних делова.

4. Подешавање и завршна обрада: Након штанцања, делови се брусе и полирају да би се уклониле ивице на ивицама, са висином неравнина контролисаном унутар 0,01 мм. За делове са благом деформацијом, машина за равнање се користи за њихово исправљање, обезбеђујући да равност и управљивост делова задовољавају стандарде, а храпавост површине Ра мања или једнака 0,8 μм, испуњавајући захтеве накнадне монтаже.

5. Инспекција квалитета: Комбинација аутоматизоване опреме за инспекцију и ручног узорковања се користи за инспекцију кључних димензија и изгледа делова са жигом. Ако одступање димензија премашује толеранцију за мање од или једнако ±0,02 мм, машина се одмах зауставља и параметри калупа се подешавају. Инспекција изгледа се фокусира на проверу недостатака као што су огреботине, удубљења и деформације како би се осигурало да је стопа пролазности утиснутих делова већа или једнака 99,5%, како би се обезбедили квалификовани полупроизводи-за наредне процесе.